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  匿名 最佳答案

  在生產(chǎn)工藝過程中，造成f-CaO含量高的原因主要有：
  （1）配料不當(dāng)，石灰飽和系數(shù)KH或硅率SM過高，或者與同類廠相比，KH并不顯得很高，但因該廠生產(chǎn)條件較差，操作和管理水平不高，也會(huì)導(dǎo)致f-CaO含量高。
  （2）生料（包括黑生料中的煤）配比不準(zhǔn)確、不均勻；煤的成分突然變化而配料未能及時(shí)調(diào)整；煤的顆粒過大。
  （3）生料配料控制方法落后，采用鈣鐵控制，即只控制出磨生料的CaO和Fe2O3，而不考慮SiO2和Al2O3的變化。如果原料中特別是石灰石中的SiO2和Al2O3含量有所波動(dòng)，即使出磨生料的CaO和Fe2O3百分百合格，也會(huì)引起出磨生料率值的有很大變化，影響窯的煅燒，從而使f-CaO含量增加。
  （4） 生料細(xì)度太粗而粗粒子過大。
  （5）煅燒溫度不夠高或者物料在燒成帶停留時(shí)間太短，使C2S吸收f-CaO的化學(xué)反應(yīng)進(jìn)行得不充分。
  （6） 熟料冷卻速度太慢，產(chǎn)生二次f-CaO。
  （7）原料易燒性不好，石灰石結(jié)晶硅和粘土含砂量太高，使固相反應(yīng)難以完成，增加了f-CaO含量。
  （8） 窯的結(jié)構(gòu)原因或窯煅燒操作不當(dāng)，引起f-CaO增加。
  對(duì)已生產(chǎn)出來的含f-CaO較多導(dǎo)致安定性不良的熟料，可用下列方法處理以減輕它對(duì)水泥質(zhì)量的危害。
  （1） 加入適量的混合材共同磨制水泥。
  （2）陳化。即將熟料存放一段時(shí)間，或往熟料上噴灑適量的水或摻入適當(dāng)?shù)臐窕旌喜模故炝现械膄-CaO得以部分消解后，再磨制水泥。
  （3）把f-CaO較少的好熟料和含f-CaO較多的較差熟料分堆存放，搭配入磨，即進(jìn)行所謂的熟料搭配均化。
  （4）水泥磨得更細(xì)些，因?yàn)榧?xì)小的f-CaO晶體水化速度更快，從而減少它對(duì)已硬化的水泥石的破壞作用。煤的細(xì)度對(duì)燃燒的影響及控制范圍
  煤粉細(xì)度粗燃燒速度慢，容易出現(xiàn)機(jī)械不完全燃燒；但煤粉磨得太細(xì)時(shí)，粉磨能耗增高，燃燒時(shí)易發(fā)生化學(xué)不完全燃燒，粉磨和貯存過程中易發(fā)生自燃和爆炸。合適的煤粉細(xì)度，在旋窯中，可提高火焰溫度，并保持一定的火焰長(zhǎng)度，有利于熟料的煅燒；在立窯中，可保持合理的燃燒速度，使高溫帶有適當(dāng)?shù)母邷睾烷L(zhǎng)度（指在配煤量合適的條件下），對(duì)底火層的穩(wěn)定有重要作用。
  我國旋窯水泥廠的煤粉細(xì)度多控制在0.080mm方孔篩篩余8％～16％。揮發(fā)份高或灰分低的煤磨得粗些；反之，則磨得細(xì)些。對(duì)立窯廠而言，采用全黑生料法生產(chǎn)時(shí)，為防止煤粉過細(xì)時(shí)的不完全燃燒熱損失，可采用煤、料分別粉磨法，把煤粉適當(dāng)磨粗些（可取<lmm或稍粗），入窯前再把煤料均勻混合；采用半黑生料法生產(chǎn)時(shí)，外加煤的細(xì)度可選<2mm（煤的揮發(fā)份較高、灰份較低時(shí)，或外加煤量在用煤總量中的比例少于20％時(shí)，可放寬為<3mm），其中85％以上應(yīng)<lmm；采用白生料法時(shí)，外加煤的粒度可控制在lmm以下，若煤的揮發(fā)份較高、灰份較低，煤的粒度可放寬為<2mm，但lmm以下者應(yīng)達(dá)85％以上。

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